布袋除尘器设计依据

1. 确定布袋除尘器的形式：
 
　　在进行除尘器造型设计时首先要决定采用何种布袋除尘器。例如，处理气体量适中、厂房面积受限制，可以考虑采用脉冲喷吹布袋除尘器；处理气体量大的场合可以考虑采用逆气流清灰布袋除尘器。
 
　　2. 根据含尘气体特性，选择合适的滤料
 
　　选择时应考虑滤料捕集指定粉尘的性能、耐气体和粉尘腐蚀的能力、耐高温的能力等。因为滤布几乎是以羊毛等天然纤维和各种合纤维为原料的，因此过滤时，在满足温度、温度以及化学等其他条件的要求方面，不可能具有完美的性能和抵抗性。
 
　　气体的温度和湿度是选择率主要考虑的因素，每种滤料都对应着一使用温度。由于很多高温气体烟气适合于采用布袋除尘器捕尘，所以在烟气温度超过滤料耐温上限时，应在袋式除尘器之前加设预冷却装置。随着气体的冷却，气体的相对湿度会增加，必须防止水汽凝结，以免造成粉尘在滤料上结块。
 
　　3. 清灰方式的确定
 
　　4. 根据选择除尘器的种类、除尘布袋的材质、粉尘气体含尘浓度的大小、允许的压力损失的大小等因素可以确定出清灰方式。根据滤料和清灰方式确定气速，计算过滤面积，后确定滤袋尺寸和数目。
 
　　(1)处理气体量的确定方法：计算布袋除尘器的处理气体量时，首先要求需要知道实际工况下的处理风量（即实际通过布袋除尘设备的气体量），并且还要考滤布袋除尘器的漏风量的情况。其相关参数，需要依据已有工厂的实际运行经验或监测资料来确定：
 
　　Ｑ＝Ｑs (l+K)
 
　　式中 Q——通过除尘器的含尘气体量，m3/h;
 
　　Qs——生产过程产生的气体量，m3/h;
 
　　tc——除尘器内气体温度，℃；
 
　　Pa——环境大气压，kPa;
 
　　K——除尘器前漏风系数。
 
　　应该注意，如果生产过程产生的气体量是工作状态下的气体量，进行造型比较时则需要换算成标准状态下的气体量。
 
　　（2）过滤风速的确定：过滤风速的大小，取决于粉尘的性质、滤料种类、要求的除尘效率和清灰方式等，一般按除尘器样本推荐的数据的数据及使用者的实践以验选取。通常粉尘细、密度大时，则应先取较低的过滤风速，因为过滤风速过高时，会导致非常高的压力损失的粉尘通过率；采用素布、玻璃纤维等滤料时，应选取较低时的过滤风速；采用绒布、毛呢滤布时，可适当提高过滤风速；先用毡子滤料时，则可选取较高的过滤风速。净化效率要求高时，过滤风速要低一些，反之则可高一些。
 
　　（3）过滤面积的确定
 
　　1）总过滤面积的确定
 
　　A=Q/q
 
　　式中 A——滤袋总过滤面积，㎡;
 
　　Q——处理含尘气体量，m3/h;
 
　　q——滤袋的工作负荷，即每小时平方米滤布处理的气体量，m3/（h*㎡）
 
　　2）滤袋袋数的确定
 
　　n=A/πDL
 
　　式中 n——滤袋袋数
 
　　A——滤袋总过滤面积，㎡;
 
　　D——单个滤袋直径，m;
 
　　L——单个滤袋长度，m。
 
　　
除尘布袋的直径由除尘布袋的规格型号来确定。一个单位尽量使用同一规格型号的除尘布袋，以便检修更换。一般为ф100~600mm,常用的是ф200~300mm。为了便于清灰，履带可做成上口小下口大的形式。
 
　　除尘布袋长度的多少对设备的除尘效率和压力损失没有影响，一般取3~5m。但是如果除尘布袋设计的太短占地面积太大，过长的话，会增加除尘器高度，检修不方便。
 
　　（4）滤袋的排列和间距：滤袋的排列有三角形排列和正方形排列，三角形排列占地面积小，但检修起来不太方便，不利于空气流通，不常采用。正方形排列较常用，当滤袋的直径为150mm时，间距选取180~190mm；直径为210mm时，间距先取250~280mm；直径为230mm时；间距选取为280~300mm.
 
　　为了除尘器方便安装与检修，当除尘布袋较多时，可将除尘布袋分成若干个箱室，每组制件留有宽0.4米的检修人行道，边排滤袋和壳体也留有0.2米宽大小的人行道。
 
　　（5）布袋除尘器的设计内容：如是造型设计 ，则可根据上述计算出的处理气体量和过滤面积即可选定除尘器的型号规格。若需自行设计，可按以下步骤进行。
 
　　1）确定滤袋的尺寸即直径D和高度L
 
　　2）计算每条滤袋面积
 
　　3）计算滤袋数。若需要滤袋数量较多时，可根据清灰方式及运行条件，将滤袋分为若干组。
 
　　4）进行其他辅助设计：壳体设计，包括除尘器箱体，进排气风管形式，灰斗结构，检修孔及操作平台等，如箱体和进排气管带压，则应按压力窗口设计和轻度计算；粉尘清灰机构的设计和清灰制度的确定；粉尘输送、回收及综合系统的设计等。